Das grabenlose Verlegen von Rohrleitungen mit dem Microtunneling ist eine Technologie, die sich aus Management und Bau urbaner Infrastruktur nicht mehr weg denken lässt und sich wachsender Bedeutung erfreut. Dieses High-Tech-Rohrvortriebsverfahren bedarf aber nicht nur leistungsstarker Verlegetechnik, sondern auch geeigneter Rohrsysteme, die den immensen physikalischen Beanspruchungen dieser Technologie gewachsen sind. Für das Microtunneling (Rohrvortriebsverfahren) dessen Einsatzbereich bis weit in die begehbaren Nennweiten reicht, war bisher das Stahlbeton-Rohr der „Klassiker": Robust, belastbar, zugleich aber auch schwer und massig, setzte es seit Jahrzehnten die Maßstäbe, definierte bislang aber auch die Grenzen des Rohrvortriebs. Die bestehen nicht zuletzt darin, dass zementgebundene Betonrohre beim Bau von Mischwasserkanälen mit ihren potentiell hoch korrosiven Flüssigkeiten nicht die beste Wahl sind. So verwundert es letztlich nicht, dass Beton gerade in diesem Anwendungsbereich seit Jahren Marktanteile an Rohre aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK) verliert.

GFK-Rohre, wie sie etwa die Amiantit Germany GmbH mit „AMIJACK-Vortriebsrohre" anbietet, sind nicht nur dauerhaft korrosions- und abrasionsbeständig und daher eine gute Wahl beim Transport aggressiver Abwässer. Sie verbinden ebenso hervorragende statische Eigenschaften schon bei vergleichsweise geringen Wandstärken mit einem vergleichsweise geringen Metergewicht – vor allem in der vergleichenden Betrachtung mit Stahlbetonrohren. Bei gleicher Wandstärke bieten GFK-Rohre ein Vielfaches der Ringsteifigkeit eines Stahlbetonrohres. Oder anders herum gesehen: Eine definierte statische Tragfähigkeit bietet GFK schon mit weit geringerer Wandstärke als Stahlbeton – und mit erheblich geringerem Gewicht. AMIJACK-Vortriebsrohre bieten Ringsteifigkeiten von SN 32000 bis SN 1000000. Die Rohrdimensionen sind bei GFK-Rohren von AMITECH in den Nennweiten von DN400 bis DN2400 lieferbar.

Sie sind bei gleicher Belastbarkeit leichter bzw. dünnwandiger und lassen sich dadurch meist leichter und schneller einbauen als die schwergewichtigen traditionellen Rohrwerkstoffe. Die zum Vortrieb eines kontinuierlich wachsenden Rohrstranges erforderlichen Kräfte sind bei GFK Vortriebsrohren deutlich reduziert, im Wesentlichen deshalb, weil die Außenreibung des glatten Werkstoffes deutlich geringer ist als bei Beton. Daher kann beim AMIJACK-Einbau mit weniger Zwischenpress-Stationen gearbeitet werden, ein Umstand, der den gesamten Projektablauf erheblich beschleunigt. Gesamtwirtschaftlich betrachtet kann daher ein GFK-basiertes Vortriebsprojekt günstiger sein als die konventionelle Alternative mit dem - im Meterpreis meist preiswerterem - Stahlbetonrohr. Prinzipiell sollten Entscheider stets die Gesamtkosten im Blick haben, d.h. Materialkosten und Verlegungskosten kalkulieren und entsprechend berücksichtigen.

Funktionsbeschreibung einer Vortriebsmaschine

Der Bohrkopf löst mit seinen Werkzeugen – Schneiden, Messern, Meißeln oder Disken – den anstehenden Boden. Dieser gelangt dann in den Brecherraum. Hier werden eventuell vorhandene Steine zerkleinert. In einem geschlossenen Kreislaufsystem wird eine Bohrsuspension zunächst in den Brecherraum gepumpt, dort reichert diese sich mit dem Erdreich an und wird zurück zur Separieranlage bzw. Aufbereitungsanlage gepumpt. Die Separieranlage trennt dann Bohrsuspension (z.B. Betonit) und Boden. Der Boden wird entsorgt, die Bohrsuspension wird umweltschonend zurück in den Brecherraum gepumpt. Mit den hydraulischen Zylindern des Pressenrahmens kann der Rohrstrang weiter vorgeschoben werden. Mit einem Laserstrahl wird die Lage der Maschine kontrolliert. Die Zieltafel meldet die Lage des Laserpunktes an den Maschinenfahrer im Steuercontainer. Hydraulikzylinder ermöglichen es, den Bohrkopf zu steuern und so die Lage zu korrigieren. Vom Steuercontainer aus bedient der Fahrer die gesamte Anlage.

Quelle: Amiantit, www.wipo.krv.de (24.06.2015), www.amiantit.eu